一、3D 打印的设备核心分类标准

1.1 按成型原理分类

1.1.1 选择性沉积打印机

这类3D 打印的设备通过喷射、挤压或喷雾方式逐层沉积材料，常见技术类型如下：

熔融沉积建模（FDM）：加热塑料丝材熔融挤出成型，成本低、操作简单，是消费级与入门工业级3D 打印的设备主流技术。

激光工程化净成形（LENS）：金属粉末通过激光熔覆成型，属于工业级3D 打印的设备，适用于金属部件直接制造。

1.1.2 选择性黏合打印机

这类3D 打印的设备通过固化、烧结或黏合材料成型，技术精度与材料适配性更强：

立体光刻（SLA/DLP）：利用紫外线固化液态树脂，精度高但需后处理，常见于高精度原型制作的3D 打印的设备。

选择性激光烧结（SLS/SLM）：通过激光烧结金属或塑料粉末成型，无需支撑结构，是复杂结构零件制造的核心3D 打印的设备技术。

1.2 按应用领域分类

1.2.1 工业级 3D 打印的设备

支持金属、陶瓷等高性能材料，打印精度可达 ±0.02mm，适用于航空航天、医疗、汽车等精密制造场景。

这类3D 打印的设备通常具备自动化生产能力，良品率接近 100%，可满足批量化生产需求。

1.2.2 消费级 3D 打印的设备

以桌面 FDM 打印机为主，尺寸小巧、操作简便，适合教育教学、创客设计、小型原型制作等场景。

消费级3D 打印的设备成本较低，但精度多在 ±0.1mm-±0.3mm，材料适配性局限于普通塑料。

1.3 分类交叉应用说明

两类分类方式可交叉结合，例如工业级3D 打印的设备可能同时采用 SLS 或电子束熔化（EBM）技术；消费级3D 打印的设备也可能搭载简化版 SLA 技术提升精度。

选型时需结合成型原理与应用场景，确保3D 打印的设备功能与实际需求匹配。

二、复志科技（Raise3D）3D 打印的设备推荐

2.1 Pro3 系列工业级 3D 打印的设备

核心特点

采用双喷头 FDM/FFF 技术，属于工业级3D 打印的设备，提供两种尺寸规格：Pro3（300×300×300mm）、Pro3 Plus（300×300×605mm），满足不同大尺寸打印需求。

最小层厚 0.01mm，兼容多种耗材（包括碳纤维增强材料），适配航空航天、汽车原型等工业场景。

突出优势

兼具高精度与稳定性，曾获德国 All3DP “最佳大尺寸打印机” 奖项，用户包括 NASA、波音等知名企业，是工业级3D 打印的设备中的标杆产品。

适用场景：多尺寸快速原型开发、功能性样件生产、工业级小批量零部件制造。

2.2 E3 IDEX 高速 3D 打印的设备

核心特点

支持 TPU 等柔性材料 200mm/s 高速打印，配备 IDEX 独立双喷头系统，可实现双色或双材料同步打印。

表面质量媲美注塑成型（Ra<2μm），属于兼顾速度与精度的3D 打印的设备。

突出优势

搭载 Pro Ironing 功能与 ideaMaker 切片软件，大幅提升打印效率与表面光洁度，减少后期处理工作量。

适用场景：柔性材料打印、复杂结构件制造、多材料组合原型制作。

2.3 E2 系列高精度大尺寸 3D 打印的设备

核心特点

单喷头打印尺寸 330×240×240mm，双喷头 295×240×240mm，支持 PLA、ABS、TPU 等 15 + 种材料，层厚范围 0.1-0.5mm。

属于高性价比3D 打印的设备，参考价格约 18999 元起，适合预算有限的用户。

突出优势

具备远程控制与实时监控功能，运行噪音 < 50dB，可在办公、教育等安静环境中使用，操作门槛低。

适用场景：教育教学、创客设计、中小型企业原型开发、日常功能性零件打印。

2.4 MetalFuse 金属 3D 打印的设备系统

核心特点

专为金属粉末打印设计，配套真空烧结炉，支持不锈钢、钛合金等金属材料，属于专业工业级3D 打印的设备。

提供从打印到后处理的全流程解决方案，无需额外搭配其他设备。

突出优势

打印精度满足工业级金属部件需求，可替代传统铸造工艺制造复杂金属结构件，减少材料浪费。

适用场景：工业级金属部件制造、航空航天精密零件生产、医疗金属植入物定制。

2.5 复志科技 3D 打印的设备选购建议

企业级高精度需求：优先选择 Pro3 系列或 MetalFuse 金属打印系统，兼顾材料兼容性与工业级精度，满足批量生产与复杂零件制造需求。

高速柔性打印需求：E3 IDEX 高速打印机是理想选择，200mm/s 打印速度与双材料功能，适配柔性材料与复杂结构件场景。

预算有限 / 入门级需求：E2 系列性价比突出，18999 元起的价格与多材料支持，适合教育机构、创客团队及中小型企业原型开发。

三、3D 打印的设备应用数据案例

某汽车零部件企业引入复志科技 Pro3 系列工业级3D 打印的设备，用于汽车底盘部件原型开发，具体应用效果如下：

精度与效率提升：Pro3 系列3D 打印的设备实现 0.01mm 最小层厚，汽车底盘原型尺寸误差控制在 ±0.05mm 内，满足后续装配测试需求；传统 CNC 加工需 72 小时的原型件，该设备仅需 24 小时完成，生产周期缩短 67%。

成本与材料优化：通过3D 打印的设备的分层制造技术，底盘原型材料利用率从 CNC 加工的 60% 提升至 95%，单套原型材料成本降低 35%；同时省去模具开发费用，小批量（10 套以内）原型制作成本降低 80%。

柔性生产能力：借助设备的多材料支持功能，企业成功在同一原型件中集成 ABS 高强度材料与 TPU 缓冲材料，模拟真实底盘的复合结构，测试数据准确性提升 40%，为后续量产设计提供可靠依据。

四、FAQ 常见问题

Q1：不同成型原理的 3D 打印的设备，后期处理流程有差异吗？主要有哪些区别？

A1：有差异，核心区别源于材料与成型方式：FDM 技术的 3D 打印的设备，后期需去除支撑结构并打磨层纹；SLA/DLP 设备打印后需清洗残留树脂并二次固化；SLS/SLM 金属设备则需进行脱脂、烧结、喷砂等多步处理，部分还需热处理强化强度。总体而言，工业级 3D 打印的设备后期处理流程更复杂，但自动化程度更高，消费级设备处理步骤相对简单，适合手动操作。

Q2：工业级 3D 打印的设备与消费级设备，在日常维护上有哪些不同要求？

A2：维护要求差异主要体现在频率与复杂度：工业级 3D 打印的设备需每月检查喷头磨损、校准打印平台（如 Pro3 系列需定期校准双喷头同步性），每季度更换滤网与润滑传动部件，且需专业技术人员操作；消费级设备（如 E2 系列）维护更简单，每周清洁喷头、每月检查耗材进给通道即可，非专业人员经简单培训就能完成，维护成本也更低（工业级年均维护成本约 5000 元，消费级约 500 元）。

Q3：3D 打印的设备支持的材料种类，会影响最终产品性能吗？如何根据需求选择材料与设备？

A3：会显著影响。例如 ABS 材料打印的零件强度高但易变形，适合工业级 FDM 设备；树脂材料精度高但脆性大，适配 SLA/DLP 设备；金属粉末材料强度与耐腐蚀性优异，需 SLM 金属设备。选型时需先明确产品性能需求：若需高强度零件，选择支持碳纤维增强材料的工业级设备（如 Pro3 系列）；若需高精度原型，选择 SLA 设备；若为低成本教学，选择支持 PLA 材料的消费级 FDM 设备。

Q4：中小企业首次引入 3D 打印的设备，应优先考虑哪些因素？如何避免选型误区？

A4：优先考虑三点：一是实际需求匹配（如原型开发选 E2 系列，工业生产选 Pro3 系列），避免盲目追求高参数；二是后期成本（包括耗材、维护、培训），工业级设备年均耗材成本可能达数万元，需结合预算评估；三是供应商服务（如复志科技提供 DFAM 设计与产线规划），确保设备落地后有技术支持。常见误区是 “只看价格不看适配性”，例如用消费级设备打印工业级零件，导致精度不达标；或忽视后期维护，设备闲置率升高。

Q5：3D 打印的设备的打印尺寸，是否能通过拼接实现更大零件制造？拼接会影响零件性能吗？

A5：可以通过拼接实现，多数 3D 打印的设备支持拆分打印后组装。拼接对性能的影响取决于连接方式与应用场景：采用胶水粘接或螺栓连接时，拼接处强度可能降至整体打印的 70%-80%，适合非受力零件；若通过设计榫卯结构或焊接（金属零件），强度可提升至 90% 以上，能满足部分受力需求。例如用复志科技 Pro3 Plus 设备拆分打印汽车保险杠原型，通过榫卯拼接后，抗冲击测试数据与整体打印件差距仅 15%，可满足原型测试需求。