在发展过程中，KIDO引进3D打印技术，成功实现生产模式转型，将设计美学与数字化制造相结合，解决原本原型制作效率低下的问题，创造出更多高科技艺术头盔，致力于成为摩托车头盔制造业的领导者。
低效的传统工艺
在使用3D打印制作头盔原型之前，KIDO将原型制作的部分外包给供应商使用传统的浇铸工艺进行生产。使用这种工艺时，工程师会花费较多的时间在制造单个零件然后组装部件上，这一过程消耗了大量的材料和时间。除此之外，在生产过程中，一旦部件模型稍有损坏，整个模型都需要重新制作。 除了浇铸工艺，有的供应商也会使用CNC技术来制作原型。然而，由于工艺上的限制，原型加工难度增加，效率低下。例如，由于受限于铣削工艺，头盔的空心结构难以使用CNC技术切割出来，因此，如果想使用CNC技术制作一个完整的模型，不仅难度大，制作成本也较为昂贵。在生产过程中，头盔设计师还需要花费较长的时间与供应商进行反复沟通甚至修改原本的设计。这不仅拉长了原型制作的时间，还限制了设计师的创新力，阻碍了产品的革新。因此，KIDO早期的原型制作消耗了较高的成本与较长的时间，在产品开发阶段遇到很多阻碍。
为了解决原型制作时所面临的这些问题，KIDO开始寻求更有效率的解决方案。而更灵活，更便捷的3D打印技术成为了KIDO的首选。
Raise3D实现快速、高精度成型
在经过对3D打印技术的试验后，KIDO决定采购3D打印机，自主实现头盔的原型制作。在进行产品性能比对后，KIDO入手了能满足大件打印的大尺寸3D打印机 - Raise3D N2 Plus，这是他们购买的第一台3D打印机。在有了良好的打印体验后，当Raise3D推出升级版的Pro2 Plus大尺寸3D打印机后，KIDO也毫不犹豫的进行了订购。-
大尺寸打印，实现模型整件制作
图 | 使用Pro2 Plus打印的完整头盔样件
Raise3D Pro2 Plus 具有300x300x600mm的大尺寸打印仓，为KIDO设计师提供了更大的创作空间。正如KIDO经理Kim Wan所说：“如你所见，我们的设计需要足够大的打印空间，而Raise3D Pro2 Plus刚好满足了我们这方面的需求。”-
高精度打印，保障产品质量的稳定性
原型制作也可以快速、简单
由于Raise3D打印机的易操作性，在经过快速培训后，设计师们便可独自完成整个原型制作的流程。他们只需要将设计好的数字模型进行切片，导入打印机，然后3D打印机将会一气呵成进行打印，在打印过程中，无需多余的手工操作。
图 | 正在打印中的头盔
Raise3D的熔融挤出3D打印机会根据模型设计进行高精度打印，因此，对于一些特殊的，诸如中空结构，也可以通过打印机实现。 自从引进Raise3D打印机后，KIDO的原型制作已完全可以自主进行，无需再依靠供应商，不仅设计更自由，还省去了琐碎的沟通工作，整个制作流程提速了不少。经理Kim Wan表示:“使用Raise3D打印机后，我们原型制作的速度提高了5倍，整个流程缩短了40%。”3D打印实现客户定制服务
在进行大规模生产之前，KIDO可以利用3D打印进行小批量原型制作以测试新产品的设计性能，如：新空气动力学头盔设计，专为某位赛车手量身定制的头盔等。设计师可以通过使用3D打印制作新设计的头盔模型，测试与计算成本效益。Pro2 Plus的高精度快速成型，满足了KIDO的小批量原型制造需求。
图 | KIDO使用3D打印制作的定制化头盔模型
作为保护头部的装具，头盔的表现性能尤其重要。Raise3D Pro2 Plus可兼容多种材料，可以满足KIDO对不同材料的特性进行测试。其中，Raise3D的开放式耗材项目（OFP）涵盖了与机器匹配的多种材料类型，如：ABS, TPU和碳纤维等，可支持KIDO用于更广泛的材料测试和尝试潜在的解决方案。KIDO将继续深耕于3D打印生产模式
在头盔模型打印完成后，KIDO会检查模型的整体完成状态，加上衬里，对头盔的各种性能进行测试。在原型制作上获得了成功，KIDO计划在未来使用Raise3D打印机探索更多的应用领域，生产夹具以及临时部件等。 在灵活运用Raise3D打印机后，KIDO改变了原本的原型制作方式，实现自主生产，摆脱对供应商的绑定，提高了产品研发的进程，节约了生产时间与成本。除此之外，定制化的方案还能更好的满足消费者的需求。
* 本案例由Raise3D韩国经销商BeyondTech分享。
