复杂的传统模芯制造工艺
为了保障零件成品的精度，模具的成型在精度与设计细节方面不能有较大的误差，这就意味着模芯的制作需要十分的精细。在传统工艺中，制作大型模具时，为了方便铸造脱模，模芯通常是通过制作多个部分，拼装而成的。而对于拼装部分的细节把控将完全依赖于手工制作人员的技术。 在制作大型模具时，工人首先需要通过手工打磨制作模芯，并在每个相邻的部件制作一个链接槽，以便组装。但在这个过程中需要用到大量的制作工具，并需要不停的对尺寸进行精确的测量，以确保制作的模芯高度符合成品的设计精度。据RBP专家Marcos Daniel Gómez介绍，在RBP之前完成的项目中，上述过程会持续3周到6个月不等的时长，而具体的制作时间还将取决于项目的复杂程度。
高效的3D打印模芯制造工艺
为了解决传统工艺中造成的模具精度不稳定，制作过程中需要反复加工、测量甚至修补而拉长生产时长耽误交货周期，RBP一直在寻找更好的生产方式，直到他们了解了3D打印技术。 3D打印技术基于数字模型打印模芯，无需繁复的手工制作。因此，使用3D打印技术将对人工需求大幅度减少。由于省去了复杂耗时的制作流程，模芯的制作时长惊人的从原本的3周时间缩短至3天。从材料成本方面看，传统工艺大多使用木材、玻璃纤维、树脂和聚氨酯来制作模芯。据核算，这些材料比3D打印机使用的热塑性塑料贵60-70%。RBP在转型使用3D打印技术进行生产后，模芯的制作成本大幅降低。
RBP在认真考量公司的产品标准和制造需求后，对比了两种生产模式的收益后，决定改变原有的生产模式，采用3D打印技术进行生产。在对市面上的3D打印产品进行了详细的分析与比较，RBP决定采用广受市场好评的国际化的高端3D打印品牌Raise3D的解决方案。
Raise3D为RBP生产带来的成效
为了保障产品品质的稳定性以及实现大型部件的制作，RBP选择了Raise3D Pro2系列。Pro2系列的高精度、大尺寸以及RaiseCloud远程控制系统帮助RBP解决了生产过程中的各种问题。
精密是铸造模具的第一标准，因为模具的精度高低决定了零件成品的品质，而模具的精度主要取决于模芯制作。Raise3D的Pro2系列具有很高的打印精度，喷嘴直径小至0.2mm，层厚可精确至0.01 mm，且运行非常稳定。得益于此，RBP打印出来的零件具有光滑的表面和精确的尺寸。
RBP的业务多为大型零件的开发与制作，大型模具一般采用组装的制作方法，即将设计原型拆分成不同的部件，每部分制作完成后再将其组装起来，形成一个完整的模具。Pro2系列打印仓尺寸可高达到300x300x600mm（Pro2 Plus），支持大尺寸模芯的制作，帮助RBP减少了设计拆分部件的数量，简化了组装过程，减小了模型误差。
不同于以往的手工制作，Raise3D Pro2系列可以24小时全天候运行，RaiseCloud云平台支持远程监控打印进度，确保打印正常运行。在3D打印机的高效运行下，RBP提高了生产效率，缩短了交货周期。
Raise3D大力发挥3D打印的优势，将优化投入产出比融入到生产制造中。为了实现这一目标，Raise3D开发了具有工业性的3D打印机，以满足用户对打印终件的达标要求。Raise3D将不断致力于将先进的3D打印技术应用到各行各业中。RBP METALLURGY升级制造流程的成功案例，就是个很好的说明。 
