3D打印加速汽车零部件开发 | Raise3D助力宝鹿车业打造高效灵活的产品验证流程

老牌企业的转型困境：传统外协模式制约创新节奏

作为深耕汽车精密塑料零部件行业逾四十年的企业，宝鹿车业的产品覆盖卡扣、管夹等紧固件，以及发动机冷却系统的壶阀等功能关键件。过去，部分样件和零部件的生产主要依赖外协加工，但这一传统模式暴露出诸多弊端：

• 交付周期长：从下单到拿到样件，往往需时 1–2 周，严重拖慢设计验证与试装进度；
• 成本高昂：单件模具开制及加工费用昂贵，不利于多轮迭代验证；
• 交期不可控：外部资源不稳定，遇到紧急变更或加急时无法及时响应；
• 验证效率低：设计修改后，验证样件更新速度跟不上开发节奏，延缓项目进程。

解决方案：Raise3D DF2+ 光固化工作站

为满足汽车零部件快速迭代与精密装车试装的需求，宝鹿车业对多款市场主流3D打印设备进行了深入调研与打样验证。最终，基于对打印效率、成型精度与材料兼容性的全面考量，宝鹿选择部署 Raise3D DF2+ DLP 光固化3D打印工作站完整解决方案。

DF2+ 打印速度高达 100 mm/h，特别适用于快速原型开发与小批量生产；结合 ideaMaker® 切片软件与 RFID 智能识别系统，设备自动配置打印机、DF Wash 清洗站和 DF Cure 固化站的参数设置，实现从打印到固化的全流程闭环控制，确保批量生产中始终保持稳定、一致的输出质量。

所用材料

• Raise3D 韧性2K灰色V1树脂：具备优异的韧性与抗冲击性能，适用于打印线束固定件、卡扣、管夹等对抗冲击强度要求较高的结构性部件；
• Raise3D 刚性3K灰色V1树脂：兼具高刚性与高强度，适合打印壳体、结构件等对刚性和尺寸稳定性要求高的部件；
• Raise3D 通用白色V1树脂：通用型材料，用于快速原型验证与结构评估；
• Elastic 黑65°树脂：用于轻质柔性连接部件验证，由宝鹿车业基于第三方树脂自主开发，经实际测试验证性能稳定可靠。

应用场景：工装、设计验证与实车试装

• 工装制作：定制化卡扣、管夹及组装治具，与传统机加工相比，一次打印可完成4套配件，精度达05mm，3.5小时内交付。
• 设计验证：样车阶段，打印卡扣、支架等结构件，验证安装契合度与使用场景的结构匹配性。
• 实车试装：喷涂后样件可直接装车，完成对壶盖、阀件、液体容器等功能部件的全流程测试，降低试装失败风险。

成果与价值：成本、时间与创新的三重突破

引入 Raise3D DF2+ 光固化工作站后，宝鹿车业实现了从外协到内部灵活制造的成功转型，显著优化了产品验证流程与综合成本控制。

• 成本节约：初期平均打样成本降低约 33%，随着使用规模扩大，单件边际成本持续优化；
• 交期加速：验证件交付周期缩短 3–5 天，满足多项目并行推进需求；
• 性能提升：通过自由化结构设计和材料定制，零部件整体性能提升约 15%；
• 自主管控：实现日均2–3件按需打印，生产节奏可控，快速响应设计变更；
• 高分辨率：DLP技术满足装配级精度需求，缩短后期调试时间。

“借助 Raise3D DF2+ 完整生态系统，我们将样件交付周期从原先的两周压缩至一天，大幅加快了设计验证和产品迭代节奏，更关键的是，我们掌握了对开发流程的全面控制权。”

—— 上海宝鹿车业 产品开发部经理

随着汽车行业日益追求个性化、轻量化与快速迭代，3D打印正逐步成为企业构建柔性制造体系的核心利器。通过与 Raise3D 的合作，宝鹿车业不仅突破了传统外协模式的瓶颈，更建立起灵活、高效、可控的验证流程体系。

未来，双方将持续拓展3D打印在汽车零部件领域的深度应用，包括工装夹具、小批量功能件与定制化部件等，携手推动汽车工业在智能制造与产品创新方面不断前行。